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注塑成型周期直接影響勞動生產率和設備利用率。因此，在注塑制造中，在確保塑料零件質量的前提下，應盡可能縮短成型周期中的相關時間。注射時間和冷卻時間在整個注塑成型周期中至關重要，它們對注射成型零件的質量具有決定性的影響。

注射時間：注射時間包括進料時間和保持時間。進料時間是指螺桿快速前進，將增塑的熔融材料推入模具的時間，填充模腔所需的時間通常為3至5秒。對于具有高熔體粘度和快速冷卻速率的塑料零件，應使用快速注射以減少熔體的加料時間。保持時間是指螺桿前進并注入之后的停留時間，即，熔融材料進入腔體的冷卻以及注入壓力的供給時間。在注入時間的這段時間內，時間的比例相對較大，通常約為20到120 s。塑料部件的形狀簡單，外形小，保持時間短。如果較大的塑料部分和壁厚較大，則保持時間較長。

冷卻時間：冷卻時間是指填充熔體后塑料零件的冷卻和凝固時間。冷卻時間的長短與塑料零件的厚度，材料性能和模具溫度有關。通常，以脫模時塑料零件的不變形為標準，時間越短越好。塑料部件的冷卻時間通常在30到120 s的范圍內。

減少注塑成型的周期時間有助于降低塑料零件的制造成本。它使注塑機能夠以相同的能耗同時生產更多的產品。但是，我們該如何減少注塑成型周期時間呢？

1.使用高速注塑機

注塑機具有以下步驟：熔化塑料，注塑，開模，合模和脫模。注塑機本身的功能是影響注塑成型周期時間的主要原因之一。高速注塑機在速度方面具有許多優勢。

確保模具結構簡單易加工，換句話說，使模具設計難度盡可能低。大多數模具可以以不同的方式設計，并且有許多種脫模方法。簡化的模具設計可以減少注射成型的周期時間。

2.使用良好的散熱系統。

用冷水冷卻模具。除了在注射成型過程中浪費時間之外，冷卻還占用大量的注射成型周期時間。因此，使用低溫冷卻水和使冷卻水快速通過冷卻系統有助于減少注塑過程中的循環時間。

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